Marmor-Parallel-Schiene (Marmor-/Granitmaterial optional)

Kernverkaufsargumente

• Ultrapräsise Parallelität: Präzisionsklassen umfassen 000/00/0/1; Parallelitätsabweichung ≤0,002 mm/m (Klasse 000), Geradheitsabweichung ≤0,0015 mm/m; entspricht den Normen GB/T 6092-2009 und JB/T 10027-2016 und bietet stabile Referenzwerte für präzise Führung und Messungen.
• Hochwertiges natürliches Grundmaterial: Hergestellt aus hochdichtem Naturmarmor/Gneis, mit jahrhundertenlangen natürlichen Alterungsprozessen, vollständiger Entspannung innerer Spannungen, nicht magnetisch, nicht leitfähig, Shore-Härte ≥HS75, verschleiß- und korrosionsbeständig; die Oberfläche ist schwer zu zerkratzen oder zu verformen.
• Extrem hohe strukturelle Stabilität: Niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient (≤5,0×10^-6/°C), ausgezeichnete thermische Stabilität; gewährleistet hohe Präzision bei Raumtemperatur sowie in Umgebungen mit geringen Temperaturschwankungen; keine Kriechverformung oder Lockerung nach langfristigem Einsatz.
• Präzises integriertes Fertigungsverfahren: Durch einheitliche Formgebung werden die Führungsschienenoberflächen mehrfach feinbearbeitet – von der Grob- über die Feinschleifbearbeitung bis hin zum Polieren –, wodurch eine Oberflächengüte von Ra0,012 μm erreicht wird. Dies sorgt für reibungslose Führung ohne Stillstand, hohe Passgenauigkeit und starke Tragfähigkeit (Einzelne Schiene belastbar bis zu 500 kg).
• Bequeme Wartung und Langlebigkeit: Dichte Struktur, hervorragende Schlagfestigkeit; kein Ölen zur Rostvermeidung erforderlich; tägliche Reinigung mit einem fusselfreien Tuch genügt. Geeignet für den langfristigen, stabilen Einsatz in Laboren, Präzisionswerkstätten, metrologischen Prüfanlagen und weiteren Anwendungsbereichen.

Standardgrößenangaben

Beschreibung des Präzisionsgrades

• Klasse 000: Parallelitätsabweichung ≤0,002 mm/m, Geradheitsabweichung ≤0,0015 mm/m; geeignet für nationale Metrologielabore, als Referenz für ultrapräzise Ausrüstungen sowie für Kalibrierungsszenarien von Referenzteilen.
• Klasse 00: Parallelitätsabweichung ≤0,003 mm/m, Geradheitsabweichung ≤0,0025 mm/m; geeignet für die präzise Fertigung in der Luft- und Raumfahrt sowie für die Führung und Überprüfung hochwertiger CNC-Werkzeugmaschinen.
• Klasse 0: Parallelitätsabweichung ≤0,005 mm/m, Geradheitsabweichung ≤0,004 mm/m; geeignet für die Führung präziser mechanischer Bearbeitungsmaschinen sowie als Referenz für die Ebenheitsmessung großer Werkstücke.
• Klasse 1: Parallelitätsabweichung ≤0,01 mm/m, Geradheitsabweichung ≤0,008 mm/m; geeignet für konventionelle mechanische Fertigung, die Führung automatisierter Produktionslinien sowie für Bauwerksprüfungen und Referenzmessungen.

Anwendungsbereiche

• Präzisionsmaschinenbau: Führungssysteme für CNC-Werkzeugmaschinen, Referenzpunkte für Präzisionsschleifmaschinen sowie lineare Führungssysteme für automatisierte Anlagen.
• Luft- und Raumfahrtindustrie: Präzise Bearbeitungsführung für Flugzeugteile, Referenzmessungen für Triebwerkkomponenten sowie Montage- und Positionierungssysteme für Luft- und Raumfahrtgeräte.
• Elektronische Halbleiterfertigung: Lineare Führungssysteme für Halbleiterausrüstungen, präzise Messplattformen für elektronische Komponenten sowie Führungs- und Positionierungssysteme für Leiterplatten.
• Hochwertige Automobilfertigung: Bearbeitungshinweise für Motorblöcke von Automobilen, Prüfstandards für Präzisionskomponenten des Getriebes, Bearbeitung und Positionierung von Batteriekomponenten für Fahrzeuge mit neuer Energie
• Metrologisches Messfeld: Kalibrierungsstandards für Labor-Metrologiestandards, Parallelitätsprüfplattformen für große Werkstücke, lineare Präzisionskalibrierung von Messgeräten
• Andere hochwertige Bereiche: Anleitung zur Herstellung medizinischer Geräte, Standards für die Präzisionsbearbeitung von Formen, Richtlinien für Installation und Inbetriebnahme großer Anlagen

Individualisierungsservice

Individuelle Abmessungen sind verfügbar (Einzelschienenlänge: mindestens 300 mm, maximal 5000 mm; Breite: mindestens 60 mm, maximal 300 mm; Höhe: mindestens 50 mm, maximal 200 mm). Der Abstand zwischen zwei Schienen (mindestens 100 mm, maximal 1000 mm) sowie Zollangaben (z. B. 20″×3,2″×2,4″, 80″×7,2″×4,8″ usw.) können angepasst werden. Präzisionsklassen, Oberflächenschleifverfahren der Führungsschienen, Kantenabfasungen und Bohrprozesse lassen sich je nach Bedarf einstellen.

Hinweise zur Verwendung

• An einem trockenen, ebenen und vibrationsfreien Ort lagern; Feuchtigkeit, Sonneneinstrahlung, Regen sowie starke Stöße vermeiden. Empfohlen wird die Aufbewahrung in einer speziellen Holzhalterung oder in einer stoßfesten Verpackungsbox, um sicherzustellen, dass die beiden Führungsschienen parallel ausgerichtet bleiben und eine Verformung unter Druck vermieden wird; bei längerer Lagerung regelmäßig die Sauberkeit der Schienenoberfläche überprüfen.
• Bei der Montage darauf achten, dass die Installationsfläche eben und sauber ist; mithilfe einer Wasserwaage die Nivellierung der Führungsschienen prüfen; sicherstellen, dass die Parallelität der beiden Schienen den Anforderungen entspricht; beim Festziehen der Schrauben gleichmäßigen Druck ausüben, um lokale Überlastungen und dadurch mögliche Schienenverformungen zu vermeiden; nach der Installation die Parallelität und Geradheit erneut überprüfen.
• Vor dem Einsatz die Schienenoberfläche vorsichtig mit einem fusselfreien Tuch, das in neutrales Reinigungsmittel getaucht wurde, abwischen, um Staub, Öl und andere Verunreinigungen zu entfernen und eine reibungslose Führung zu gewährleisten; scharfe Gegenstände sollten vermieden werden, um Kratzer oder Beschädigungen der Schienenoberfläche zu verhindern. Bei hartnäckigen Flecken nicht mit scharfen Werkzeugen kratzen, sondern spezielle Reinigungsmittel verwenden.
• Während des Betriebs die Belastung innerhalb des zulässigen Bereichs halten; Überlastungen vermeiden, um Schienenverformungen oder Präzisionsverluste zu verhindern; die beweglichen Teile stets in gleichmäßigem Kontakt mit den Führungsschienen halten, um starke Reibung und Stoßbelastungen zu vermeiden.
• Regelmäßig eine Präzisionskalibrierung durchführen; empfohlen wird eine Kalibrierung alle 6–12 Monate. Die Kalibrierung ist von professionellen metrologischen Instituten gemäß den einschlägigen nationalen Normen vorzunehmen; bei ungleichmäßiger Führung, abnormaler Präzision oder anderen Auffälligkeiten während des täglichen Gebrauchs die Maschine rechtzeitig stilllegen und eine Inspektion sowie Kalibrierung durchführen.