Marmor-Flachlineal (Marmor-/Granitmaterial optional)

Kernverkaufsargumente

• Ultra-hochpräzises Referenzmaß: Die Präzisionsklassen reichen von 000/00/0/1; der Geradheitsfehler beträgt ≤0,0015 mm/m (Klasse 000). Konform mit den Normen GB/T 6092-2009 und JB/T 10027-2016, bietet es präzise Referenzwerte für die Ebenheitsmessung.
• Hochwertiges natürliches Grundmaterial: Hergestellt aus natürlichem Marmor/Gneis, durch jahrhundertealten natürlichen Alterungsprozess vollständig entlastet von inneren Spannungen, nicht magnetisch, nicht elektrisch leitfähig, mit einer Shore-Härte ≥HS75; verschleißfest und korrosionsbeständig, zudem ist die Oberfläche schwer zu zerkratzen.
• Extrem hohe Stabilität: Niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient (≤5,0×10^-6/℃), ausgezeichnete thermische Stabilität, keine Verformung oder Kriechverformung bei langfristiger Nutzung bei Raumtemperatur sowie hervorragende Präzisionserhaltung.
• Präzises Schleifverfahren: Die Arbeitsfläche wird mehrfach bearbeitet – von der Grobschleifung über das Feinschleifen bis hin zum Polieren – mit einer Oberflächengüte von bis zu Ra0,012 μm, hoher Ebenheit, engem Anschluss an das zu prüfende Bauteil sowie genauen und zuverlässigen Messdaten.
• Praktische Wartung und Langlebigkeit: Dichte Materialstruktur, hohe Stoßfestigkeit, kein Ölen zur Rostvermeidung erforderlich; tägliche Reinigung genügt. Ideal für den dauerhaften, stabilen Einsatz in Laboren, Werkstätten und anderen Anwendungsbereichen.

Standardgrößenangaben

Beschreibung des Präzisionsgrades

• Klasse 000: Geradheitsfehler ≤0,0015 mm/m, Ebenheitsfehler ≤0,002 mm/m; geeignet für nationale Metrologielabore, Kalibrierung von Referenzteilen sowie für Anwendungen mit ultrahochpräziser Messung.
• Klasse 00: Geradheitsfehler ≤0,0025 mm/m, Ebenheitsfehler ≤0,003 mm/m; geeignet für die Präzisionsfertigungsindustrie sowie für die Ebenheitsprüfung von Luft- und Raumfahrtkomponenten.
• Klasse 0: Geradheitsfehler ≤0,004 mm/m, Ebenheitsfehler ≤0,005 mm/m; geeignet für hochwertige mechanische Bearbeitungen sowie für die Ebenheitskalibrierung von Maschinenguides.
• Klasse 1: Geradheitsfehler ≤0,008 mm/m, Ebenheitsfehler ≤0,01 mm/m; geeignet für konventionelle mechanische Fertigungsprozesse sowie für die Ebenheitsprüfung im Bauwesen.Anwendungsbereiche
  • Mechanische Fertigung: Ebenheitsprüfung von Maschinenführungsschienen, Ebenheitskalibrierung von Werkstücken, Ebenheitsüberprüfung von Formen.
  • Luft- und Raumfahrt: Ebenheitsprüfung von Präzisionsteilen, präzise Kontrolle der Ebenheit bei der Montage von Flugzeugstrukturen.
  • Elektronische Fertigung: Ebenheitsprüfung von Gehäusen elektronischer Geräte, Ebenheitskalibrierung und Positionierung von Leiterplatten.
  • Automobilindustrie: Ebenheitsmessung von Autoteilen, Ebenheitskalibrierung und Fehlersuche an Produktionslinienanlagen
  • Metrologische Messungen: Vergleich mit Labor-Metrologiestandards, Ebenheitskalibrierung von Messgeräten
  • Bauingenieurwesen: Ebenheitsmessung von Böden und Wänden, Ebenheitskalibrierung bei der Steinverlegung, Referenzpunktpositionierung bei der Installation großer Anlagen

  Individualisierungsservice

  Individuelle Abmessungen sind verfügbar (mindestens 150 mm × 40 mm × 30 mm, maximal 3000 mm × 200 mm × 150 mm), zudem können Zollmaße (z. B. 8″ × 2″ × 1,6″, 40″ × 4,8″ × 3,2″ usw.) angepasst werden. Präzisionsklassen, Schleifverfahren der Arbeitsfläche sowie Kantenfasegrößen lassen sich je nach Bedarf einstellen.

  Hinweise zur Verwendung

  • Bei der Lagerung ist ein trockenes und ebenes Umfeld zu wählen; Feuchtigkeit, direkte Sonneneinstrahlung sowie starke Stöße sind zu vermeiden, um die Präzision nicht zu beeinträchtigen. Empfohlen wird die Aufbewahrung in einer speziellen Verpackungsbox oder einem Holzhalter, um einen direkten Kontakt der Arbeitsfläche mit dem Boden zu verhindern.
  • Vor der Nutzung ist die Arbeitsfläche mit einem sauberen, fusselfreien Tuch von Staub, Öl und anderen Verunreinigungen zu reinigen, um eine saubere Referenzfläche für die Messung sicherzustellen. Kratzer oder Stöße durch harte Gegenstände auf der Arbeitsfläche sind zu vermeiden. Bei Flecken auf der Oberfläche empfiehlt sich eine sanfte Reinigung mit einem neutralen Reinigungsmittel und anschließendes Trocknen.
  • Während der Messung vorsichtig handhaben, das Flachmaß stabil ablegen und eine schief stehende Positionierung sowie ungleichmäßige Druckverteilung vermeiden, um Messfehler zu verhindern. Das Auflegen schwerer Gegenstände auf die Arbeitsfläche ist strengstens untersagt, um bleibende Verformungen zu vermeiden.
  • Regelmäßige Präzisionskalibrierung durchführen – mindestens einmal jährlich wird empfohlen, um sicherzustellen, dass die Messgenauigkeit den Anforderungen entspricht. Die Kalibrierung ist gemäß den einschlägigen nationalen Normen von professionellen metrologischen Einrichtungen oder Fachkräften durchzuführen.