Carril paralelo de mármol (material de mármol/granito opcional)

Puntos clave de venta

• Precisión paralela ultraalta: Las clases de precisión incluyen 000/00/0/1; el error de paralelismo es ≤0,002 mm/m (grado 000), y el error de rectitud es ≤0,0015 mm/m. Cumple con las normas GB/T 6092-2009 y JB/T 10027-2016, proporcionando referencias estables para la guía y la detección de alta precisión.
• Material base natural de alta calidad: Fabricado en mármol/granito natural de alta densidad, sometido a un tratamiento de envejecimiento natural durante cientos de millones de años, lo que permite liberar completamente las tensiones internas. Es no magnético, no conductor, con una dureza Shore ≥HS75, resistente al desgaste y a la corrosión, y su superficie no se raya ni se deforma fácilmente.
• Estabilidad estructural extrema: Bajo coeficiente de expansión térmica (≤5,0×10^-6/℃), excelente estabilidad térmica; mantiene una alta precisión tanto a temperatura ambiente como en entornos con pequeñas fluctuaciones térmicas, sin fluencia ni aflojamiento tras un uso prolongado.
• Proceso integral de precisión: Utilizando un proceso de conformado integral, la superficie del carril guía se somete a múltiples etapas de pulido fino, rectificado de precisión y pulido, alcanzando un acabado superficial de hasta Ra0,012 μm. Proporciona una guía suave sin puntos muertos, un ajuste preciso y una gran capacidad de carga (carga por carril individual ≤500 kg).
• Mantenimiento conveniente y durabilidad: Estructura densa, excelente resistencia a los impactos; no requiere lubricación para prevenir la oxidación; basta con limpiar diariamente con un paño libre de pelusas. Ideal para un uso estable a largo plazo en laboratorios, talleres de precisión, centros de metrología y otros entornos.

Especificaciones de tamaño estándar

Descripción del grado de precisión

• Grado 000: Error de paralelismo ≤0,002 mm/m, error de rectitud ≤0,0015 mm/m; adecuado para laboratorios nacionales de metrología, referencias de guía para equipos de ultra alta precisión y calibración de piezas de referencia.
• Grado 00: Error de paralelismo ≤0,003 mm/m, error de rectitud ≤0,0025 mm/m; idóneo para la fabricación de precisión aeroespacial, así como para la guía y detección en máquinas herramienta CNC de gama alta.
• Grado 0: Error de paralelismo ≤0,005 mm/m, error de rectitud ≤0,004 mm/m; adecuado para la guía de equipos de procesamiento mecánico de precisión y para referencias de detección de planicidad en piezas de gran tamaño.
• Grado 1: Error de paralelismo ≤0,01 mm/m, error de rectitud ≤0,008 mm/m; apropiado para la fabricación mecánica convencional, la guía en líneas de producción automatizadas y referencias de detección en ingeniería civil.

Campos de aplicación

• Fabricación de maquinaria de precisión: Sistemas de guiado para máquinas herramienta CNC, referencias de guía para rectificadoras de precisión, mecanismos de guiado lineal para equipos automatizados.
• Industria aeroespacial: Guiado de procesamiento de precisión en piezas de aeronaves, referencias de detección para componentes de motores aéreos, montaje y posicionamiento de equipos aeroespaciales.
• Fabricación de semiconductores electrónicos: Guiado lineal para equipos de semiconductores, referencias de plataformas de detección de precisión para componentes electrónicos, guías de procesamiento y posicionamiento para placas de circuito.
• Fabricación de automóviles de alta gama: guía de procesamiento para bloques de motor de automóvil, puntos de referencia de detección para componentes de transmisión de precisión, procesamiento y posicionamiento de componentes de baterías para vehículos de nueva energía
• Campo de detección metrológica: puntos de referencia de calibración para patrones metrológicos de laboratorio, plataformas de detección de paralelismo para piezas de gran tamaño, calibración de precisión lineal de instrumentos de detección
• Otros campos de alta gama: guía para la fabricación de dispositivos médicos, puntos de referencia para el procesamiento de moldes de precisión, guías de referencia para la instalación y puesta en marcha de equipos de gran tamaño

Servicio de personalización

Se ofrecen tamaños personalizados (longitud de un solo carril: mínimo 300 mm, máximo 5000 mm; ancho: mínimo 60 mm, máximo 300 mm; altura: mínimo 50 mm, máximo 200 mm). La distancia entre dos carriles (mínimo 100 mm, máximo 1000 mm) y las especificaciones en pulgadas (como 20″×3.2″×2.4″, 80″×7.2″×4.8″, etc.) pueden adaptarse según las necesidades. Los grados de precisión, los procesos de rectificado superficial de los carriles guía, los chaflanes en los bordes y los trabajos de taladrado también pueden ajustarse según corresponda.

Notas de uso

• Almacenar en un entorno seco, plano y libre de vibraciones; evitar la humedad, la exposición directa al sol, la lluvia y colisiones severas. Se recomienda guardar en un soporte especial de madera o en una caja de embalaje a prueba de golpes, asegurando que los dos carriles guía permanezcan paralelos para prevenir deformaciones bajo presión; durante el almacenamiento prolongado, revisar periódicamente la limpieza de la superficie del carril guía.
• Asegurar que la superficie de instalación esté plana y limpia durante el montaje; utilizar un nivel para calibrar la horizontalidad de los carriles guía, verificar que el paralelismo entre ambos carriles cumpla con los requisitos de uso y aplicar una fuerza uniforme al apretar los tornillos, evitando así esfuerzos locales excesivos que puedan provocar deformaciones en los carriles; volver a comprobar el paralelismo y la rectitud tras la instalación.
• Antes de su uso, limpiar suavemente la superficie del carril guía con un paño sin pelusa empapado en detergente neutro, eliminando polvo, aceite y otras impurezas para garantizar un deslizamiento fluido; evitar rayar o impactar la superficie del carril con objetos duros. En caso de manchas persistentes, no rasparlas con herramientas afiladas; emplear productos de limpieza especiales para tratarlas.
• Controlar la carga dentro del rango nominal durante el funcionamiento; evitar sobrecargas que puedan causar deformaciones en los carriles guía o daños en la precisión; mantener las partes móviles en contacto suave con los carriles guía para evitar fricciones e impactos severos.
• Realizar calibraciones de precisión de forma regular; se recomienda efectuar la calibración cada 6 a 12 meses. La calibración debe ser llevada a cabo por instituciones metrológicas profesionales, conforme a las normas nacionales pertinentes; si durante el uso diario se detectan problemas como deslizamiento irregular, precisión anómala u otras condiciones inusuales, detener la máquina oportunamente para realizar inspecciones y calibraciones.