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Ce rail de guidage en fonte (comprenant des rainures en T en fonte et des rails de guidage en fonte) est spécialement conçu pour le mouvement linéaire d’équipements lourds, le positionnement de références au sol, l’inspection de pièces volumineuses ainsi que l’intégration sur les lignes de production. S’appuyant sur un “ matériau en fonte haute rigidité + usinage de précision linéaire + structure adaptable au sol ” comme cœur technologique, il surmonte les trois principaux défis des rails de guidage traditionnels : une capacité portante insuffisante entraînant une déformation facile, une faible précision d’assemblage et des difficultés de mise à niveau lors de l’installation au sol.
Des matériaux de haute qualité sont soigneusement sélectionnés, notamment la fonte grise haute résistance HT300/HT350 et la fonte ductile QT500-7. Grâce à un usinage de précision réalisé par des “ tours CNC + fraiseuses ”, la rectitude d’un seul rail de guidage atteint ≤0,005 mm/m, l’erreur d’assemblage est ≤0,008 mm/m, et la capacité portante d’un rail unique varie entre 10 et 50 tonnes. Il convient aux applications telles que le mouvement linéaire des machines-outils lourdes, la mise en place de repères d’installation pour les équipements de laminoirs, ou encore les rails de transport lourd dans le domaine logistique.
Il s’applique aux industries de la construction de machines lourdes, de la métallurgie, de l’aérospatiale et de la logistique portuaire. Il contribue à améliorer la précision du mouvement linéaire des équipements de 30%, à doubler la durée d’étalonnage des références au sol et à réduire de 25% les coûts d’installation des rails de guidage.
◦ Fonte grise HT300/HT350 : matériau principal des rails de guidage conventionnels. Elle présente une résistance à la traction ≥300 MPa (pour HT300) / 350 MPa (pour HT350) et une dureté comprise entre 180 et 240 HB. La distribution optimisée des graphite en flocons renforce l’absorption des chocs (le coefficient d’absorption des chocs est 3 à 4 fois supérieur à celui de l’acier), permettant d’atténuer les vibrations provoquées par le mouvement d’équipements lourds (comme des tables coulissantes de 30 tonnes) et d’éviter les fissures dues à la concentration locale de contraintes. Convient aux situations où la charge supportée par un seul rail ne dépasse pas 30 tonnes et où l’environnement n’impose pas de chocs importants (par exemple, rails de guidage linéaire pour machines-outils ou rails de référence pour l’inspection).
◦ Fonte ductile QT500-7 : matériau spécial destiné aux environnements soumis à de forts impacts. Sa résistance à la traction atteint ≥500 MPa et son allongement ≥7%. Sa ténacité est 2 à 3 fois supérieure à celle de la fonte grise, ce qui lui confère une capacité à supporter des charges d’impact équivalentes à celles des équipements lourds de 50 tonnes (tels que les laminoirs ou les grues). La résistance à l’usure de la surface du rail est accrue de 50%. Adapté aux scénarios à fort impact et à forte usure, comme la logistique portuaire ou les laminoirs métallurgiques.
◦ Procédés linéaires de moulage et de vieillissement : Le procédé “ moulage en sable résine + coulée continue ” est adopté afin d’assurer une structure linéaire homogène des rails de guidage (sans cavités de retrait locales ni poches d’air, avec un taux de défauts ≤0,5%). Après 60 à 90 jours de vieillissement naturel, suivis de deux traitements artificiels de vieillissement (maintien à 550–600 °C pendant 6 heures), plus de 99% de contraintes internes sont éliminées, évitant ainsi la flexion linéaire des rails due à la libération des tensions au fil de leur utilisation prolongée (déformation linéaire ≤0,01 mm/m sur 10 ans).
La surface du rail de guidage subit un traitement en quatre étapes : “ fraisage grossier – fraisage semi-fini – fraisage fin – rectification ”. Après le fraisage fin, la rectitude de la surface de travail du rail (notamment la face supérieure et les faces latérales) atteint ≤0,005 mm/m, tandis que la rugosité de surface est Ra≤1,6 μm. Pour les applications nécessitant une grande précision (comme les rails de guidage linéaire des machines-outils), un traitement de trempe supplémentaire est appliqué à la surface du rail (dureté portée à 50–55 HRC), doublant ainsi sa résistance à l’usure. Après une utilisation prolongée (≥100 000 mouvements d’équipements), l’usure de la surface du rail reste inférieure à 0,002 mm, rendant inutiles des rectifications fréquentes.
Des profils transversaux exclusifs sont conçus pour différents scénarios afin de répondre aux besoins d’application courants :
◦ Rails de sol rectangulaires : La surface supérieure constitue une surface plane portante (largeur 50 à 200 mm), adaptée à l’installation fixe d’équipements lourds (tels que les bases de laminoirs et les grandes machines d’inspection). Après la pose au sol, la planéité atteint ≤0,01 mm/m, servant de référence linéaire pour l’équipement.
◦ Rails en fonte à rainures en T : La face latérale est munie de rainures en T (largeur de la rainure 20 à 50 mm, tolérance H8), permettant de fixer la table coulissante de l’équipement à l’aide de boulons en T. Ils conviennent aux mouvements linéaires d’équipements (comme les tables coulissantes des machines-outils lourdes ou les chariots de transport logistique), avec une précision de déplacement de la table coulissante ≤0,008 mm/m.
◦ Rails de guidage cannelés : La section transversale présente une forme en U (profondeur de la gorge 30 à 100 mm), équipée de patins intégrés résistants à l’usure. Ils sont adaptés aux environnements très poussiéreux (comme les ateliers métallurgiques). L’interstice d’ajustement entre le patin et le rail est ≤0,003 mm, évitant ainsi que la poussière n’affecte la précision du mouvement.
La longueur standard d’un rail de sol unique est comprise entre 1 et 6 mètres (longueur maximale personnalisable : 8 mètres). Pour les exigences de lignes linéaires ultra-longues (par exemple, rails de lignes de production de 20 mètres), on recourt à la technique d’assemblage “ emboîtement avec positionnement + fixation par boulons haute résistance ” : des emboîtements sont usinés sur les surfaces d’assemblage (tolérance H7/h6) afin d’assurer un désalignement vertical/horizontal ≤0,005 mm ; des boulons d’assemblage haute résistance M20-M30 (résistance à la traction ≥Grade 10.9) sont utilisés, garantissant une rectitude globale après assemblage ≤0,01 mm/m (soit une rectitude de ≤0,2 mm pour une longueur totale de 20 mètres), résolvant ainsi le problème de perte de précision souvent rencontré lors des assemblages traditionnels de rails.
Des trous de réglage (espacés de 500 à 1000 mm, diamètre 16 à 24 mm) sont prévus au bas du rail de sol, associés à des patins ajusteurs en fonte (plage de réglage 0 à 15 mm, précision horizontale ±0,001 mm/m), permettant d’obtenir un nivellement horizontal précis du rail individuel. Deux méthodes d’installation sont proposées : “ installation encastrée ” (le rail est intégré dans le béton du sol pour renforcer la stabilité) et “ fixation au sol ” (fixation par boulons d’expansion pour faciliter les ajustements ultérieurs), s’adaptant ainsi à différentes résistances du sol (une résistance du béton ≥C30 suffit à répondre aux exigences d’installation).
La surface du rail de sol bénéficie d’un traitement anticorrosion en trois couches — “ sablage dérouillant + primaire époxy + finition en caoutchouc chloré ” — capable de résister à un test de pulvérisation saline d’au moins 480 heures et d’être adapté à des environnements difficiles tels que l’humidité (humidité relative ≤95 %), la poussière (notamment dans les ateliers métallurgiques) ou l’érosion par les fluides de coupe (scénarios liés aux machines-outils). Pour les situations à haute température (par exemple, autour des laminoirs, température ≤150 °C), des revêtements résistants aux hautes températures (résistance jusqu’à 300 °C) peuvent être personnalisés afin d’éviter que le pelage du revêtement n’affecte la précision.
◦ Interface de lubrification : Une canalisation d’huile lubrifiante (diamètre du trou 6 à 10 mm) est prévue sur le côté du rail, pouvant être reliée à un système automatique de lubrification afin d’injecter régulièrement de l’huile sur la surface d’ajustement entre le rail et le patin, réduisant ainsi l’usure (la fréquence de lubrification est étendue à une fois par mois).
◦ Protection contre la poussière : Il est adapté aux capots anti-poussière en tôle d’acier ou en forme d’orgue (longueur 1 à 6 m, raccordables), qui recouvrent la surface de travail du rail afin d’éviter l’accumulation de poussière et de copeaux de fer nuisibles à la précision du mouvement, avec une efficacité de protection contre la poussière supérieure ou égale à 98%.
◦ Interface de détection : Des points de référence de calibrage pour interféromètre laser (espacement de 1 m, précision ±0,0005 mm) sont prévus sur le côté du rail, facilitant la vérification régulière de la précision linéaire sans démontage de l’équipement, et augmentant l’efficacité du calibrage de 60%.
◦ Rails de guidage linéaire pour machines-outils lourdes : Fabriqués en matériau HT350, section transversale en forme de T (largeur de la rainure 30 mm), longueur 6 m, rectitude ≤0,005 mm/m, adaptés aux tables coulissantes de machines-outils de 20 tonnes. La précision de mouvement de la table coulissante est ≤0,008 mm/m, et l’erreur de cylindricité lors du traitement de pièces volumineuses (comme les brides pour l’énergie éolienne) est réduite de 25%.
◦ Rails de référence d’installation pour équipements de laminoirs : Fabriqués en matériau QT500-7, section transversale rectangulaire (largeur 150 mm), longueur 4 m, capacité portante ≤50 tonnes, planéité ≤0,01 mm/m après installation. Servant de référence linéaire pour le carter du laminoir, la tolérance d’épaisseur de l’acier laminé est réduite de ±0,1 mm à ±0,03 mm.
◦ Rails logistiques lourds pour ports : Fabriqués en matériau HT300, section transversale rainurée (profondeur de la rainure 80 mm), longueur 3 m, avec une rectitude totale ≤0,2 mm après assemblage en sections de 20 m. Adaptés aux rails des chariots de transfert de conteneurs de 30 tonnes, la vitesse de déplacement du chariot est ≤0,5 m/s, et le bruit de fonctionnement est réduit à moins de 70 dB.
| Catégorie de composants | Paramètres fondamentaux et configuration (caractéristiques linéaires améliorées) |
| Corps de rail de guidage en fonte | Matériau : fonte grise HT300/HT350, fonte ductile QT500-7 ; Type de section transversale : rectangulaire (largeur 50–200 mm), en forme de T (largeur de la rainure 20–50 mm), rainurée (profondeur de la rainure 30–100 mm) ; Précision : rectitude ≤0,005 mm/m, rugosité de surface Ra≤1,6 μm (Ra≤0,8 μm après trempe) ; Dimensions : longueur unitaire 1–6 m (personnalisable jusqu’à 8 m), hauteur 50–150 mm, poids unitaire 50–500 kg ; Capacité portante : 10–50 tonnes/rail (HT300≤30 tonnes, QT500-7≤50 tonnes) |
| Composants auxiliaires | Patins ajusteurs en fonte (plage d’ajustement 0–15 mm, précision horizontale ±0,001 mm/m, capacité portante ≤10 tonnes/pièce) ; Boulons d’assemblage haute résistance (M20–M30, classe 10.9, adaptés au raccordement de plusieurs segments) ; Capots anti-poussière (en tôle d’acier ou en forme d’orgue, longueur 1–6 m, efficacité de protection contre la poussière ≥98%) ; Joints de lubrification automatique (adaptés aux circuits d’huile lubrifiante, interface G1/4) |
| Accessoires d'installation | Boulons d’expansion (M16–M24, utilisés pour la fixation au sol) ; Plaques d’acier intégrées (épaisseur 10–20 mm, renforçant l’adhérence au sol) ; Cibles de calibrage laser (adaptées aux interféromètres laser, précision ±0,0005 mm) |
◦ Personnalisation de la section transversale : Rectangulaire (largeur 50–200 mm), en forme de T (largeur de la fente 20–50 mm), rainurée (profondeur de la rainure 30–100 mm) ; des sections spéciales peuvent également être conçues selon les plans des équipements.;
◦ Longueur et précision : Longueur unique de 1 à 8 m ; précision standard (rectitude ≤ 0,008 mm/m), précision élevée (≤ 0,005 mm/m), précision ultra‑fine (≤ 0,003 mm/m, nécessitant un usinage de rectification).
◦ Choix du matériau : HT300 pour les applications classiques, HT350 pour les applications haute précision, QT500–7 pour les situations soumises à des impacts importants.;
◦ Amélioration des procédés : Trempe de surface des rails (dureté 50–55 HRC, pour les environnements à forte usure), vieillissement prolongé (90 jours, pour les applications exigeant une précision extrême), revêtements résistants aux hautes températures (jusqu’à 300 °C, pour les environnements à température élevée).
◦ Garantie après-vente : Garantie gratuite d’un an (incluant la réparation des rails usés), assistance technique à vie, inspections et entretiens réguliers (tous les 1 à 2 ans) sur site pour vérifier la précision linéaire ;
◦ Services en lots : Des lignes de production exclusives sont mises à disposition pour les commandes en lot (≥20 rails) afin de réduire le délai de livraison (50 à 60 jours pour les commandes classiques, 45 à 50 jours pour les commandes urgentes).
