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This cast iron ground rail (including cast iron T-slots and cast iron guide rails) is specifically designed for linear movement of heavy-duty equipment, ground datum positioning, large workpiece inspection, and production line integration. With “high-rigidity cast iron material + linear precision machining + ground-adaptable structure” as the core, it overcomes the three major pain points of traditional ground rails: “insufficient load-bearing capacity leading to easy deformation, poor splicing accuracy, and difficulty in leveling during ground installation”.
High-quality materials are carefully selected, including HT300/HT350 high-strength gray cast iron and QT500-7 ductile iron. Through precision machining by “CNC lathes + milling machines”, the straightness of a single ground rail is ≤0.005mm/m, the splicing error is ≤0.008mm/m, and the load-bearing capacity of a single rail is 10-50 tons. It is suitable for scenarios such as linear movement of heavy-duty machine tools, installation datum of rolling mill equipment, and heavy-duty transportation rails in logistics.
It covers industries such as heavy machinery manufacturing, metallurgy, aerospace, and port logistics. It helps to improve the linear movement accuracy of equipment by 30%, extend the ground datum calibration cycle by 2 times, and reduce the installation cost of ground rails by 25%.
◦ Fonte grise HT300/HT350 : matériau principal des rails de sol conventionnels. Elle présente une résistance à la traction ≥300 MPa (pour HT300) / 350 MPa (pour HT350) et une dureté comprise entre 180 et 240 HB. La distribution optimisée des graphite en flocon renforce l’absorption des chocs (le coefficient d’absorption des chocs est 3 à 4 fois supérieur à celui de l’acier), permettant d’atténuer les vibrations d’impact générées par le mouvement d’équipements lourds (comme des tables coulissantes de 30 tonnes) et d’éviter les fissurations locales dues à la concentration de contraintes. Elle convient aux situations où la charge supportée par un seul rail ne dépasse pas 30 tonnes et où l’environnement ne subit pas d’impacts importants (par exemple, les rails de guidage linéaire des machines-outils ou les rails de référence pour l’inspection).
◦ QT500-7 Ductile Iron: A special material for heavy-impact scenarios. It has a tensile strength of ≥500MPa and an elongation of ≥7%. Its toughness is 2-3 times that of gray cast iron, and it can withstand impact loads of 50-ton-level heavy-duty equipment (such as rolling mills and cranes). The wear resistance of the rail surface is increased by 50%. It is suitable for high-impact and high-wear scenarios such as port logistics and metallurgical rolling mills.
◦ Linear Casting and Aging Processes: The “resin sand molding + continuous pouring” process is adopted to ensure uniform linear structure of the ground rails (no local shrinkage holes or air holes, with a defect rate of ≤0.5%). After 60-90 days of natural aging + 2 times of artificial aging treatment (holding at 550-600℃ for 6 hours), more than 99% of internal stress is eliminated, avoiding linear bending of the ground rails due to stress release during long-term use (linear deformation ≤0.01mm/m in 10 years).
The surface of the ground rail undergoes a four-step processing of “rough milling – semi-finish milling – finish milling – grinding”: after finish milling, the straightness of the rail working surface (such as the top surface and side surface) is ≤0.005mm/m, and the surface roughness is Ra≤1.6μm. For high-precision scenarios (such as machine tool linear guide rails), additional quenching treatment is performed on the rail surface (hardness increased to 50-55HRC), which doubles the wear resistance. After long-term use (≥100,000 equipment movements), the wear amount of the rail surface is ≤0.002mm, and frequent regrinding is not required.
Des formes de section transversale exclusives sont conçues pour différents scénarios afin de répondre aux besoins d’application les plus courants :
◦ Rails de sol rectangulaires : La surface supérieure constitue une surface plane portante (largeur 50 à 200 mm), adaptée à l’installation fixe d’équipements lourds (tels que les bases de laminoirs et les grandes machines d’inspection). Après la pose au sol, la planéité atteint ≤0,01 mm/m, servant de référence linéaire pour l’équipement.
◦ Rails en fonte à rainures en T : La face latérale est munie de rainures en T (largeur de la rainure 20 à 50 mm, tolérance H8), permettant de fixer la table coulissante de l’équipement à l’aide de boulons en T. Ils conviennent aux mouvements linéaires d’équipements (comme les tables coulissantes des machines-outils lourdes ou les chariots de transport logistique), avec une précision de déplacement de la table coulissante ≤0,008 mm/m.
◦ Rails de guidage cannelés : La section transversale présente une forme en U (profondeur de la gorge 30 à 100 mm), équipée de patins intégrés résistants à l’usure. Ils sont adaptés aux environnements très poussiéreux (comme les ateliers métallurgiques). L’interstice d’ajustement entre le patin et le rail est ≤0,003 mm, évitant ainsi que la poussière n’affecte la précision du mouvement.
La longueur standard d’un rail de sol unique est comprise entre 1 et 6 mètres (longueur maximale personnalisable : 8 mètres). Pour les exigences de lignes linéaires ultra-longues (par exemple, rails de lignes de production de 20 mètres), on recourt à la technique d’assemblage “ emboîtement avec positionnement + fixation par boulons haute résistance ” : des emboîtements sont usinés sur les surfaces d’assemblage (tolérance H7/h6) afin d’assurer un désalignement vertical/horizontal ≤0,005 mm ; des boulons d’assemblage haute résistance M20-M30 (résistance à la traction ≥Grade 10.9) sont utilisés, garantissant une rectitude globale après assemblage ≤0,01 mm/m (soit une rectitude de ≤0,2 mm pour une longueur totale de 20 mètres), résolvant ainsi le problème de perte de précision souvent rencontré lors des assemblages traditionnels de rails.
Des trous de réglage (espacés de 500 à 1000 mm, diamètre 16 à 24 mm) sont prévus au bas du rail de sol, associés à des patins ajusteurs en fonte (plage de réglage 0 à 15 mm, précision horizontale ±0,001 mm/m), permettant d’obtenir un nivellement horizontal précis du rail individuel. Deux méthodes d’installation sont proposées : “ installation encastrée ” (le rail est intégré dans le béton du sol pour renforcer la stabilité) et “ fixation au sol ” (fixation par boulons d’expansion pour faciliter les ajustements ultérieurs), s’adaptant ainsi à différentes résistances du sol (une résistance du béton ≥C30 suffit à répondre aux exigences d’installation).
La surface du rail de sol bénéficie d’un traitement anticorrosion en trois couches — “ sablage dérouillant + primaire époxy + finition en caoutchouc chloré ” — capable de résister à un test de pulvérisation saline d’au moins 480 heures et d’être adapté à des environnements difficiles tels que l’humidité (humidité relative ≤95 %), la poussière (notamment dans les ateliers métallurgiques) ou l’érosion par les fluides de coupe (scénarios liés aux machines-outils). Pour les situations à haute température (par exemple, autour des laminoirs, température ≤150 °C), des revêtements résistants aux hautes températures (résistance jusqu’à 300 °C) peuvent être personnalisés afin d’éviter que le pelage du revêtement n’affecte la précision.
◦ Interface de lubrification : Un circuit d’huile lubrifiante (diamètre du trou 6 à 10 mm) est prévu sur le côté du rail, pouvant être raccordé à un système de lubrification automatique afin d’injecter régulièrement de l’huile sur la surface de contact entre le rail et le patin, réduisant ainsi l’usure (la fréquence de lubrification est étendue à une fois par mois).
◦ Protection contre la poussière : Il est adapté aux capots anti-poussière en tôle d’acier ou en forme d’orgue (longueur 1 à 6 m, raccordables), qui recouvrent la surface de travail du rail afin d’éviter l’accumulation de poussière et de copeaux de fer nuisibles à la précision du mouvement, avec une efficacité de protection contre la poussière supérieure ou égale à 98%.
◦ Interface de détection : Des points de référence de calibrage pour interféromètre laser (espacement de 1 m, précision ±0,0005 mm) sont prévus sur le côté du rail, facilitant la vérification régulière de la précision linéaire sans démontage de l’équipement, et augmentant l’efficacité du calibrage de 60%.
◦ Rails de guidage linéaire pour machines-outils lourdes : Fabriqués en matériau HT350, section transversale en forme de T (largeur de la rainure 30 mm), longueur 6 m, rectitude ≤0,005 mm/m, adaptés aux tables coulissantes de machines-outils de 20 tonnes. La précision de mouvement de la table coulissante est ≤0,008 mm/m, et l’erreur de cylindricité lors du traitement de pièces volumineuses (comme les brides pour l’énergie éolienne) est réduite de 25%.
◦ Rails de référence d’installation pour équipements de laminoir : Fabriqués en matériau QT500-7, à section rectangulaire (largeur 150 mm), longueur 4 m, capacité portante ≤ 50 tonnes, planéité ≤ 0,01 mm/m après installation. Servant de référence linéaire pour le carter du laminoir, la tolérance d’épaisseur de l’acier laminé est réduite de ±0,1 mm à ±0,03 mm.
◦ Rails logistiques lourds pour ports : Fabriqués en matériau HT300, section transversale rainurée (profondeur de la rainure 80 mm), longueur 3 m, avec une rectitude totale ≤0,2 mm après assemblage en sections de 20 m. Adaptés aux rails des chariots de transfert de conteneurs de 30 tonnes, la vitesse de déplacement du chariot est ≤0,5 m/s, et le bruit de fonctionnement est réduit à moins de 70 dB.
| Catégorie de composants | Paramètres et configuration essentiels (caractéristiques linéaires améliorées) |
| Corps de rail de guidage en fonte | Matériau : fonte grise HT300/HT350, fonte ductile QT500-7 ; Type de section transversale : rectangulaire (largeur 50–200 mm), en forme de T (largeur de la rainure 20–50 mm), rainurée (profondeur de la rainure 30–100 mm) ; Précision : rectitude ≤0,005 mm/m, rugosité de surface Ra≤1,6 μm (Ra≤0,8 μm après trempe) ; Dimensions : longueur unitaire 1–6 m (personnalisable jusqu’à 8 m), hauteur 50–150 mm, poids unitaire 50–500 kg ; Capacité portante : 10–50 tonnes/rail (HT300≤30 tonnes, QT500-7≤50 tonnes) |
| *Construction du ressort de support de secours | Cast Iron Adjustment Pad Irons (adjustment range 0-15mm, horizontal accuracy ±0.001mm/m, load-bearing ≤10 tons/piece); High-Strength Splicing Bolts (M20-M30, Grade 10.9, suitable for multi-segment splicing); Dust Covers (steel plate/organ type, length 1-6m, dust protection efficiency ≥98%); Automatic Lubrication Joints (adapted to lubricating oil circuits, interface G1/4) |
| Accessoires d'installation | Boulons d’expansion (M16–M24, utilisés pour la fixation au sol) ; Plaques d’acier intégrées (épaisseur 10–20 mm, renforçant l’adhérence au sol) ; Cibles de calibration laser (adaptées aux interféromètres laser, précision ±0,0005 mm) |
◦ Personnalisation de la section transversale : rectangulaire (largeur 50-200 mm), en forme de T (largeur de la rainure 20-50 mm), rainurée (profondeur de la rainure 30-100 mm) ; des sections transversales spéciales peuvent être conçues selon les plans d’équipement.
◦ Longueur et précision : longueur unique 1-8 m ; précision conventionnelle (rectitude ≤0,008 mm/m), précision de qualité (≤0,005 mm/m), ultra-précision (≤0,003 mm/m, nécessitant un traitement par rectification).
◦ Choix des matériaux : HT300 pour les applications classiques, HT350 pour les applications haute précision, QT500-7 pour les applications soumises à de fortes sollicitations.
◦ Amélioration des procédés : Trempe de surface des rails (dureté 50–55 HRC, pour les environnements à forte usure), vieillissement prolongé (90 jours, pour les applications exigeant une précision extrême), revêtements résistants aux hautes températures (jusqu’à 300 °C, pour les environnements à température élevée).
◦ Garantie après-vente : Garantie gratuite d’un an (incluant la réparation des rails usés), assistance technique à vie, inspections et entretiens réguliers (tous les 1 à 2 ans) sur site pour vérifier la précision linéaire ;
◦ Services de production en série : des lignes de production exclusives sont mises à disposition pour les commandes en série (≥20 rails) afin de réduire le délai de livraison (50-60 jours pour les commandes classiques, 45-50 jours pour les commandes urgentes).
